在以往传统的玻璃瓶生产工艺中，广口瓶一般都是手工机生产，而最近几年，很多客户对广口玻璃瓶的瓶型及质量都有所提高，而在人工机生产工艺中，广口瓶口模大，拿料时温度高，翻转困难，劳动强度很大，最大的缺点是由于人工用制瓶钳夹瓶，造成瓶口失圆，成型模人工开闭扑气时间把握误差大，瓶体光洁度也不高，很多专利瓶及瓶底的LOGO图案都不清晰，不能满足客户的要求。

现在的流水线（行列机）工艺，生产广口玻璃瓶一般采用压吹式，和人工机工艺原理一致，就是在料坯落入初型模时就开始扑气，形成雏形瓶坯，经过翻转钳臂植入成型模，再二次正吹气，因为是全自动气压式结构，从料坯落入料槽直至玻璃瓶制作好经传送带推入二次退火炉，都是一系列自动完成，而玻璃瓶模具也是数控精雕而成，产出的瓶子容量误差很小。

由于气压扑气分布均匀，瓶体光洁美观，图案很清晰，最大的优点是瓶子料分布匀称，耐温度及耐压力方面都优于人工机产品。

一些瓶型，由于容量大（1000ml以上）以及瓶体怪异，则是流水线工艺至今不能解决的问题。

流水线工艺因为是多滴，多机组并列组合，雏形模及成型模开闭钳夹角的大小，行列机缸体的直径高低（08缸的延伸调整范围）等都受到限制，配气和机速也有严格要求，一些工厂也有2滴和3滴特制行列机来生产异形瓶，但不能满足所有的特殊瓶体要求，而必须有人工机工艺来弥补。